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当工程塑料极须突破产业化瓶颈

发布时间:2021-09-11 10:39:05 阅读: 来源:立丝岩棉板厂家

工程塑料极须突破产业化瓶颈

工程塑料作为化工高新技术和新型材料,近年来已被广泛采用,以塑代钢、以塑代木已成为国际流行趋势。"十五"期间,预计我国五大通用工程塑料(聚碳酸酯、聚甲醛、聚酰胺、热塑性聚酯、改性聚苯醚)与ABS的需求量,将从1998年的26万吨、114万吨增加到 2005年的59万吨和160万吨。

但尽管如此,我国工程塑料产业的发展相对于整个产业诱人的前景,仍有不尽如人意之处。据调查,目前我国工程塑料发展的关键是亟须突破产业化瓶颈。

我国工程塑料的品种结构并不合理,基本上都是通用工程塑料,高附加值特种工程塑料树脂几乎是空白。而在通用工程塑料的产品中,大部分企业均在环冷却时间15.0s保的同时生产工程塑料改性树脂,从事基础树脂生产的企业所占比例甚少。国内工程塑料主要生产方式是利用改性造粒技术将通用塑料工程化、合金化,而工程塑料树脂的工业化合成生产却止步不前。这与国内蓬勃发展的市场需求不相适应。从经营规模上看,我国工程塑料目前大多为千吨级生产装置或工业化试验装置,而国外(如PC树脂、POM树脂等)年生产能力最低是5万吨。国产工程塑料难以实现规模经济,不能满足国内市场的需求,更别说与国外大企业相抗衡。目前,国内工程塑料生产装置开工率很低,工程塑料无论是产品性能或价格都无法与进口产品竞争,企业亟须突破产业化的瓶颈。据海关资料统计,2000年我国净进口5大工程塑料原料树脂已达36.5万吨,进口 ABS树脂144.2万吨。我国已连续3年成为世界最大的工程塑料进口国。

那么,我国的工程塑料行业如何突破产业化瓶颈呢?

据了解,中国旺盛的市场需求使得许多国外工程塑料生产厂商纷纷驻足,将中国内地作为其重点销售市场。早在微电机液万能实验机:20世纪90年代中期,跨国公司就陆续在中国投资建厂。世界最大的工程塑料生产企业美国 GE公司于1994年在广东独资建设改性造粒装置生产PC(聚碳酸酯)及其合金;杜邦公司也先后在1994年、1997年建设PA(聚酰胺)、POM (聚甲醛)的改性造粒装置;法国罗纳普朗克公司、韩国LG化学都在国内合资建设了PA改性与ABS装置。德国拜耳公司与上海氯碱化工股份公司合资建设10万吨/年PC项目得到国家批准,计划2004年一期工程投产。另外,日本宝理塑料和帝人化成均有意在我国投资,建设POM和 PC装置。面对这种现状,我国在工程塑料工业"十五"发展规划中提出,工程塑料行业的发展要根据产业化程度高低,采取不同的策略。

第一,对于已基本实现产业化的PA(聚酰胺)、PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯),应进一步研究开发,增加品种牌号,提高工艺技术和装备水平,实现经济规模生产;同时以市场为导向,大力开发和推广应用各种改性、合金化新品种,扩大市场占有率和经济效益。

第二,加快产业化步伐。首先,对尚未产业化的工程塑料PC和 POM,争取合资合作,引进国外先进技术,加快这两大工程塑料的产业化应当注意的是,扭转长期依赖大量进口的被动局面。引进装置规模不小于3万吨/年~5万吨/年,保证我国加入WTO后产品在市场上仍具有较强的竞争力。同时,加紧工艺技术的研究开发,依靠自有技术实现产业化。对于MPPO(改性聚苯醚)、长链PA和特种工程塑料,要依靠自己的力量,开发符合我国国情的工艺路线,实现产业化。

第三,提高树脂改性和加工应用的质量和档次。继续加强共聚、共混技术,助剂复配技术,改性与合金化技术,化学工程与设计放大技术,分析检测技术等现代改性、加工应用技术的研究,提高工程塑料产品质量和应用性能,增加品种,不断满足市场的需求。同时注意开发新型、高效、安全、多功能的助剂;研制专用设备和模具,以提高工程塑料制品的质量。

据中国工程塑料工业协会秘书长郑垲介绍,今后我国工程塑料行业发展的趋势是:由现有的聚合物和单体经过特种催化剂改变结构,通过合金化、共混、改性等技术制成新品种材料,使通用塑料工程化、高性能化和低成本化;环境问题是持续发展战略中重要的一环,开发产品必须以节能、省料和有利于环保为前提,另外工程塑料的回收利用也将成为发展的热点;纳米材料的应用、液晶材料的原位复合等,将会给工程塑料行业的发展带来意想不到的结果。

中国加入WTO已经指日可待,对于我国工程塑料行业的发展来说,无疑是挑战和机遇并存。因此,为改变我国工程塑料行业目前产需矛盾,企业和行业主管部门首先应当转变观念,摆脱对国家的依赖心理,以及希望将工程塑料产业列入"幼稚产业"而享受特殊行业政策和享受关税保护的一厢情愿。我国石油、石化企业也应根据国外发展工程塑料的经验,利用企业在原料、技术、资金方面的优势,积极发展深加工以及高技术、高附加值的产品,并通过自身的技术开发或引进技术,发展合成树脂的生产,和专业生产企业一道成为我国工程塑料产业的主力军。

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